<span id="pxnrv"></span>
<strike id="pxnrv"></strike>
<span id="pxnrv"></span>
<span id="pxnrv"><dl id="pxnrv"></dl></span><strike id="pxnrv"></strike>
<span id="pxnrv"></span><span id="pxnrv"></span>
<strike id="pxnrv"></strike>
<span id="pxnrv"></span>
<ruby id="pxnrv"><i id="pxnrv"></i></ruby>
<span id="pxnrv"></span>
17620122274

技術文章

聯系我們CONTACT

東莞市優彩印刷機械有限公司

地 址:廣東省東莞市長安鎮蓮峰路89號
電 話:17620122274
q q:105222362
郵 ?a class="__yjs_email__" href="/cdn-cgi/l/email-protection" data-yjsemail="fe1a5d449fcfc9c8cccecfccccccc9cabecfc8cdd09d9193">[email protected]
聯系人:余先生
手 機:17620122274
網 址:http://www.jpmnq.com

您當前的位置:主頁 > 技術文章 > 技術文章

大型轉盤絲印機印刷玻璃過程中出現糊版的解決方法

上傳時間:2019-08-04閱讀次數:編輯:絲印機廠家
大型轉盤絲印機印刷玻璃過程中出現糊版的解決方法

最近接到很多使用我們優彩絲印機的印刷玻璃的客戶反饋一個問題,在印刷過程中出現精版的現象。今天我們名科的工程師張工跟大家講解一下。糊版亦稱堵版,是指絲網印版圖文通孔部分在印刷中不能將油墨轉移至承印物上的現象。這種現象的出現會影響印刷質量,嚴重時甚至會無法進行正常印刷。絲網印刷過程中產生的糊版現象的原因是錯綜復雜的! 
  一、糊版原因可從以下各方面進行分析:  
  1、玻璃的原因:玻璃表面沒有處理干凈,還存在水印、紙印、油印、手印、灰塵顆粒等污物。因而造成糊版;  
  2、車間溫度、濕度及油墨性質的原因。絲網印刷車間要求保持一定的溫度20℃左右和相對濕度50%左右,如果溫度高,相對濕度低,油墨中的揮發溶劑就會很快地揮發掉,絲網上油墨的粘度變高,從而堵住網孔。另一點應該注意的是,如果停機時間過長,也會產生糊版現象,時間越長糊版越嚴重。其次,如果環境溫度低,油墨流動性差也容易產生糊版;  
  3、絲網印版的原因。制好的絲網印版在使用前用水沖洗干凈并干燥后方能使用。如果制好版后放置過久不及時印刷。在保存過程中或多或少就會粘附上灰塵,印刷時如果不清洗,就會造成糊版! 
   4、印刷壓力的原因。印刷過程中壓印力過大,會使刮板彎曲,刮板與絲網印版和玻璃不是線接觸,而呈面接觸,這樣每次刮印都能將油墨刮干凈,而留下殘余油墨,經過一定時間便會結膜造成糊版。
  5、絲網印版與玻璃間隙不當的原因。絲網印版與玻璃之間的間隙不能過小,間隙過小在刮印后絲網版不能及時脫離玻璃,絲網印版抬起時,印版底部粘上一定油墨,這樣也容易造成糊板! 
  6、油墨的原因,在絲網印刷油墨中的顏料及其它固體的顆粒較大時,就容易出現堵住網孔的現象。另外,所選用絲網目數及通孔面積與油墨的顆粒度相比小了些,使較粗顆粒的油墨不易通過網孔而發生封網現象也是其原因之一。對因油墨的顆粒較大而引起的糊版,可以從制造油墨時著手解決,主要方法是嚴格控制油墨的細度。
  
  在印刷過程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是,絲網印版上的油墨溶劑蒸發,致使油墨黏度增高,而發生封網現象。如果印刷圖文面積比較大,絲網印版上的油墨消耗多,糊版現象就少。如果圖文面積小,絲網印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其對策是采用少量多次的加墨原則。油墨的流動性差,會使油墨在沒有通過絲網時便產生糊版,這種情況可通過在不影響印刷質量的前提下,通過降低油墨粘度提高油墨的流動性來解決。發生糊版故障后,可針對版上油墨的性質,采用適當的溶劑擦洗。擦洗的要領是從印刷面開始,由中間向外圍輕輕擦拭。擦拭后檢查印版,如有缺損應及時修補,修補后可重新開始印刷。應當注意的是,版膜每擦洗一次,就變薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺損,則只好換新版印刷。
  
  二、油墨在玻璃上固著不牢  
  1、對玻璃進行印刷時,很重要的是在印刷前應對玻璃進行嚴格的脫脂及前處理的檢查。當玻璃表面附著油脂類、粘結劑、塵埃物等物質時,就會造成油墨與玻璃粘結不良! 
  2、油墨本身粘結力不夠引起墨膜固著不牢,最好更換其他種類油墨進行印刷。稀釋溶劑選用不當也會出現墨膜附著不牢的現象,在選用稀釋溶劑時要考慮油墨的性質,以避免出現油墨與承印物粘結不牢的現象發生! 
  3、著墨不勻墨膜厚度不勻,原因是各種各樣的,就油墨而言是油墨調配不良,或者正常調配的油墨混入了墨皮,印刷時,由于溶劑的作用發生膨脹、軟化,將應該透墨的網孔堵住,起了版膜的作用,使油墨無法通過。為了預防這種故障,調配后的油墨(特別是舊油墨),使用前要用網過濾一次再使用。在重新使用已經用過的印版時,必須完全除去附著在版框上的舊油墨。印刷后保管印版時,要充分的洗滌(也包括刮板)。如果回墨板前端的尖部有傷損的話,會沿刮板的運動方向出現一條條痕跡。在印刷玻璃時,就會出現明顯的著墨不勻! 
  所以,必須很好地保護刮板的前端,使之不發生損傷,如果損傷了,就要用研磨機認真地研磨。再者,印刷臺的凹凸也會影響著墨均勻。凸部墨層薄,凹部墨層厚,這種現象也稱為著墨不均。另外,承印物的背面或印刷臺上粘有灰塵的話,也會產生上述故障。

      如您在絲印機使用過程中有難解決的問題,請第一時間聯系我們,我們優彩印刷機械有限公司有專業的印刷技術指導人員,我們將提供完善的解決方案給您。

 

最近接到很多使用我們優彩絲印機的印刷玻璃的客戶反饋一個問題,在印刷過程中出現精版的現象。今天我們名科的工程師張工跟大家講解一下。糊版亦稱堵版,是指絲網印版圖文通孔部分在印刷中不能將油墨轉移至承印物上的現象。這種現象的出現會影響印刷質量,嚴重時甚至會無法進行正常印刷。絲網印刷過程中產生的糊版現象的原因是錯綜復雜的! 
  一、糊版原因可從以下各方面進行分析:  
  1、玻璃的原因:玻璃表面沒有處理干凈,還存在水印、紙印、油印、手印、灰塵顆粒等污物。因而造成糊版;  
  2、車間溫度、濕度及油墨性質的原因。絲網印刷車間要求保持一定的溫度20℃左右和相對濕度50%左右,如果溫度高,相對濕度低,油墨中的揮發溶劑就會很快地揮發掉,絲網上油墨的粘度變高,從而堵住網孔。另一點應該注意的是,如果停機時間過長,也會產生糊版現象,時間越長糊版越嚴重。其次,如果環境溫度低,油墨流動性差也容易產生糊版;  
  3、絲網印版的原因。制好的絲網印版在使用前用水沖洗干凈并干燥后方能使用。如果制好版后放置過久不及時印刷。在保存過程中或多或少就會粘附上灰塵,印刷時如果不清洗,就會造成糊版! 
   4、印刷壓力的原因。印刷過程中壓印力過大,會使刮板彎曲,刮板與絲網印版和玻璃不是線接觸,而呈面接觸,這樣每次刮印都能將油墨刮干凈,而留下殘余油墨,經過一定時間便會結膜造成糊版。
  5、絲網印版與玻璃間隙不當的原因。絲網印版與玻璃之間的間隙不能過小,間隙過小在刮印后絲網版不能及時脫離玻璃,絲網印版抬起時,印版底部粘上一定油墨,這樣也容易造成糊板! 
  6、油墨的原因,在絲網印刷油墨中的顏料及其它固體的顆粒較大時,就容易出現堵住網孔的現象。另外,所選用絲網目數及通孔面積與油墨的顆粒度相比小了些,使較粗顆粒的油墨不易通過網孔而發生封網現象也是其原因之一。對因油墨的顆粒較大而引起的糊版,可以從制造油墨時著手解決,主要方法是嚴格控制油墨的細度。
  
  在印刷過程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是,絲網印版上的油墨溶劑蒸發,致使油墨黏度增高,而發生封網現象。如果印刷圖文面積比較大,絲網印版上的油墨消耗多,糊版現象就少。如果圖文面積小,絲網印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其對策是采用少量多次的加墨原則。油墨的流動性差,會使油墨在沒有通過絲網時便產生糊版,這種情況可通過在不影響印刷質量的前提下,通過降低油墨粘度提高油墨的流動性來解決。發生糊版故障后,可針對版上油墨的性質,采用適當的溶劑擦洗。擦洗的要領是從印刷面開始,由中間向外圍輕輕擦拭。擦拭后檢查印版,如有缺損應及時修補,修補后可重新開始印刷。應當注意的是,版膜每擦洗一次,就變薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺損,則只好換新版印刷。
  
  二、油墨在玻璃上固著不牢  
  1、對玻璃進行印刷時,很重要的是在印刷前應對玻璃進行嚴格的脫脂及前處理的檢查。當玻璃表面附著油脂類、粘結劑、塵埃物等物質時,就會造成油墨與玻璃粘結不良! 
  2、油墨本身粘結力不夠引起墨膜固著不牢,最好更換其他種類油墨進行印刷。稀釋溶劑選用不當也會出現墨膜附著不牢的現象,在選用稀釋溶劑時要考慮油墨的性質,以避免出現油墨與承印物粘結不牢的現象發生! 
  3、著墨不勻墨膜厚度不勻,原因是各種各樣的,就油墨而言是油墨調配不良,或者正常調配的油墨混入了墨皮,印刷時,由于溶劑的作用發生膨脹、軟化,將應該透墨的網孔堵住,起了版膜的作用,使油墨無法通過。為了預防這種故障,調配后的油墨(特別是舊油墨),使用前要用網過濾一次再使用。在重新使用已經用過的印版時,必須完全除去附著在版框上的舊油墨。印刷后保管印版時,要充分的洗滌(也包括刮板)。如果回墨板前端的尖部有傷損的話,會沿刮板的運動方向出現一條條痕跡。在印刷玻璃時,就會出現明顯的著墨不勻! 
  所以,必須很好地保護刮板的前端,使之不發生損傷,如果損傷了,就要用研磨機認真地研磨。再者,印刷臺的凹凸也會影響著墨均勻。凸部墨層薄,凹部墨層厚,這種現象也稱為著墨不均。另外,承印物的背面或印刷臺上粘有灰塵的話,也會產生上述故障。

      如您在絲印機使用過程中有難解決的問題,請第一時間聯系我們,我們優彩印刷機械有限公司有專業的印刷技術指導人員,我們將提供完善的解決方案給您。最近接到很多使用我們優彩絲印機的印刷玻璃的客戶反饋一個問題,在印刷過程中出現精版的現象。今天我們名科的工程師張工跟大家講解一下。糊版亦稱堵版,是指絲網印版圖文通孔部分在印刷中不能將油墨轉移至承印物上的現象。這種現象的出現會影響印刷質量,嚴重時甚至會無法進行正常印刷。絲網印刷過程中產生的糊版現象的原因是錯綜復雜的! 
  一、糊版原因可從以下各方面進行分析:  
  1、玻璃的原因:玻璃表面沒有處理干凈,還存在水印、紙印、油印、手印、灰塵顆粒等污物。因而造成糊版;  
  2、車間溫度、濕度及油墨性質的原因。絲網印刷車間要求保持一定的溫度20℃左右和相對濕度50%左右,如果溫度高,相對濕度低,油墨中的揮發溶劑就會很快地揮發掉,絲網上油墨的粘度變高,從而堵住網孔。另一點應該注意的是,如果停機時間過長,也會產生糊版現象,時間越長糊版越嚴重。其次,如果環境溫度低,油墨流動性差也容易產生糊版;  
  3、絲網印版的原因。制好的絲網印版在使用前用水沖洗干凈并干燥后方能使用。如果制好版后放置過久不及時印刷。在保存過程中或多或少就會粘附上灰塵,印刷時如果不清洗,就會造成糊版! 
   4、印刷壓力的原因。印刷過程中壓印力過大,會使刮板彎曲,刮板與絲網印版和玻璃不是線接觸,而呈面接觸,這樣每次刮印都能將油墨刮干凈,而留下殘余油墨,經過一定時間便會結膜造成糊版。
  5、絲網印版與玻璃間隙不當的原因。絲網印版與玻璃之間的間隙不能過小,間隙過小在刮印后絲網版不能及時脫離玻璃,絲網印版抬起時,印版底部粘上一定油墨,這樣也容易造成糊板! 
  6、油墨的原因,在絲網印刷油墨中的顏料及其它固體的顆粒較大時,就容易出現堵住網孔的現象。另外,所選用絲網目數及通孔面積與油墨的顆粒度相比小了些,使較粗顆粒的油墨不易通過網孔而發生封網現象也是其原因之一。對因油墨的顆粒較大而引起的糊版,可以從制造油墨時著手解決,主要方法是嚴格控制油墨的細度。
  
  在印刷過程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是,絲網印版上的油墨溶劑蒸發,致使油墨黏度增高,而發生封網現象。如果印刷圖文面積比較大,絲網印版上的油墨消耗多,糊版現象就少。如果圖文面積小,絲網印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其對策是采用少量多次的加墨原則。油墨的流動性差,會使油墨在沒有通過絲網時便產生糊版,這種情況可通過在不影響印刷質量的前提下,通過降低油墨粘度提高油墨的流動性來解決。發生糊版故障后,可針對版上油墨的性質,采用適當的溶劑擦洗。擦洗的要領是從印刷面開始,由中間向外圍輕輕擦拭。擦拭后檢查印版,如有缺損應及時修補,修補后可重新開始印刷。應當注意的是,版膜每擦洗一次,就變薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺損,則只好換新版印刷。
  
  二、油墨在玻璃上固著不牢  
  1、對玻璃進行印刷時,很重要的是在印刷前應對玻璃進行嚴格的脫脂及前處理的檢查。當玻璃表面附著油脂類、粘結劑、塵埃物等物質時,就會造成油墨與玻璃粘結不良! 
  2、油墨本身粘結力不夠引起墨膜固著不牢,最好更換其他種類油墨進行印刷。稀釋溶劑選用不當也會出現墨膜附著不牢的現象,在選用稀釋溶劑時要考慮油墨的性質,以避免出現油墨與承印物粘結不牢的現象發生! 
  3、著墨不勻墨膜厚度不勻,原因是各種各樣的,就油墨而言是油墨調配不良,或者正常調配的油墨混入了墨皮,印刷時,由于溶劑的作用發生膨脹、軟化,將應該透墨的網孔堵住,起了版膜的作用,使油墨無法通過。為了預防這種故障,調配后的油墨(特別是舊油墨),使用前要用網過濾一次再使用。在重新使用已經用過的印版時,必須完全除去附著在版框上的舊油墨。印刷后保管印版時,要充分的洗滌(也包括刮板)。如果回墨板前端的尖部有傷損的話,會沿刮板的運動方向出現一條條痕跡。在印刷玻璃時,就會出現明顯的著墨不勻! 
  所以,必須很好地保護刮板的前端,使之不發生損傷,如果損傷了,就要用研磨機認真地研磨。再者,印刷臺的凹凸也會影響著墨均勻。凸部墨層薄,凹部墨層厚,這種現象也稱為著墨不均。另外,承印物的背面或印刷臺上粘有灰塵的話,也會產生上述故障。

      如您在絲印機使用過程中有難解決的問題,請第一時間聯系我們,我們優彩印刷機械有限公司有專業的印刷技術指導人員,我們將提供完善的解決方案給您。

精品一卡二卡三卡-成 人 在线图片专区,天堂影院va在线观看视频-在线播放免费人成视频网站-亚洲中文高清不卡综合网-国产在线高清精品二区

X請用手機掃描微信二維碼